粉末高速钢的制程与优点高速钢制造方法有两种，一为传统钢锭浇铸，另一种则是利用粉末冶金方法制造。传统的冶炼制造通常又分为二次精炼（EAF+LF+VD）或是电渣重熔（ESR）制程两类，上述的方法中由于金属液缓慢冷却，会造成的合金的不均匀偏析和合金碳化物的生长粗大化，而影响到的高速钢的性能。
虽然后续热作制程，可将钢锭铸造组织加以改变及细化，使得不良影响减低，但却无法消除原先的铸造组织，因而对于物理及机械性质有负面的影响。由于人们希望能够改善传统高速钢的质量，特别是希望大直径的高速钢碳化物颗粒尺寸能够细小且分布均匀，巨观的偏析产生，使得横向及纵向的机械性质没有差别。因而在1965年于美国开始发展合金粉末制程。生产出组织均匀无方向性钢种。发展至今，粉末冶金制程正成为当今制造高性能工具钢的主要方法。
此粉末高速钢制程主要原理是将已调配合合金成份的高温熔融钢液，流出时加以高压氮体雾化，使其快速凝固成均匀组成之粉末颗料，再经过筛选并充镇至已抽真空且密封的圆柱形钢瓶中，进行热均压（HIP），使钢瓶内的颗粒成为完全密实的材料，再直接经由传统锻造，辊轧成不同形状之产品，如：圆棒、板材、片材和线材料来供应工业界使用。